Trucos OEM para mitigar la escasez de mano de obra, reducir costos y acelerar el tiempo de comercialización

Para tener éxito en una era de disrupción continua y una fuerza laboral cada vez más reducida, las organizaciones necesitan utilizar datos para automatizar la optimización.

Es de conocimiento común que la gestión del ciclo de vida de las máquinas puede ahorrar tiempo, esfuerzo y recursos. También puede aumentar la confiabilidad, disminuir el tiempo de inactividad no planificado y extender la vida útil de las máquinas. Lo mismo ocurre con los componentes de automatización, incluidos los controladores lógicos programables (PLC), los robots y las interfaces hombre-máquina (HMI). ¿Qué está impulsando la adopción de la gestión del ciclo de vida hasta el nivel de los componentes? Disrupción global en muchos frentes, que está impulsando la transformación digital. Una nueva investigación de ARC muestra que la gestión del ciclo de vida del producto (PLM) es parte de una estrategia de transformación digital más amplia. En el Informe de investigación de mercado de gestión del ciclo de vida del producto de ARC, el autor clave dice: "A pesar de la pandemia global, el malestar político, el cambio climático y la incertidumbre macroeconómica, las empresas están implementando soluciones PLM para aumentar su resiliencia operativa, agilidad y eficiencia". en juego aquí. Las tecnologías transformadoras están aumentando la demanda y creando problemas de capacidad. La escasez de mano de obra a nivel nacional, la pérdida de personal experimentado y las presiones sobre los márgenes también están impulsando la necesidad de una gestión más granular del ciclo de vida. Todo está convergiendo hasta el punto en que los OEM necesitan una mejor manera de avanzar. En otras palabras, si su competencia principal es la innovación y el diseño de productos, y está perdiendo ingenieros experimentados y no puede encontrar reemplazos, necesita repensar la forma en que se hacen las cosas. La situación exige una estrategia de desarrollo proactiva y predictiva que comience en el nivel de los componentes de automatización.

Hoy en día, no basta con disponer de componentes de automatización de alta calidad. El software de ingeniería avanzada es ahora un ingrediente esencial para seguir siendo competitivo. Al seleccionar software de ingeniería, busque estos atributos esenciales.

Cuando se utiliza el software adecuado durante todo el ciclo de vida del componente (durante la etapa de diseño y durante todo el inicio, la operación y la optimización), se puede:

1. Etapa de diseño Esta etapa tiene como objetivo reducir el tiempo de comercialización. Para la etapa de diseño, busque estos ahorros de tiempo.

La función intuitiva de arrastrar y soltar facilita mucho la configuración y la programación.

Las bibliotecas y los bloques de funciones personalizados facilitan la estandarización y reutilización del código en diferentes máquinas

La simulación avanzada permite programar mientras el sistema mecánico está en diseño.

La HMI moderna permite crear pantallas avanzadas que comunican intuitivamente cambios de estado, lo que acelera las pruebas.

2. Etapa de inicio La puesta en marcha se trata de reducir el tiempo de puesta en marcha. Una forma clave de reducir el tiempo de puesta en servicio es crear un fácil acceso a los datos necesarios para ajustar su máquina a las necesidades de la aplicación. Las páginas web y otras herramientas de interfaz de usuario le brindan acceso a la información necesaria para realizar ajustes. También pueden decirle cómo esos ajustes han afectado su proceso. Para la etapa de inicio, busque:

3. Operar etapa Durante la etapa de operación, reducir el tiempo de inactividad es clave. Todas las máquinas dejarán de funcionar en algún momento. Su software debe tener herramientas de diagnóstico avanzadas que le ayuden a identificar, comunicar y ofrecer soluciones rápidamente a los miembros del equipo incluso antes de que lleguen a la máquina. Todo esto ahora es posible y mejorará en los próximos años. ¿Una capacidad importante en la etapa de operación? Módulos de grabación de eventos que registran y sincronizan completamente los cambios de estado del programa (eléctrico) y una cámara (mecánica) durante un período de tiempo determinado antes y después de que ocurra un evento. Esto le brindará un registro digital y eléctrico completo de lo que ocurrió antes y después de un evento y es clave para identificar las causas fundamentales incluso de los errores más difíciles de detectar. Otras capacidades clave que debe buscar incluyen:

4. Optimizar etapa La etapa final consiste en tener datos procesables para impulsar decisiones comerciales inteligentes. Para la etapa Optimze, busque:

Es posible realizar ingeniería sin problemas con la gestión del ciclo de vida a nivel de componentes. Puede mejorar cada fase del desarrollo y ayudarle a ofrecer máquinas de alta calidad y bajo mantenimiento a escala. También puede ayudarte:

¿Hermanamiento digital a nivel de componentes? Sí. Eso también existe. La tecnología de gemelos digitales ha recorrido un largo camino. Las simulaciones son más fáciles y asequibles de crear y las simulaciones son más precisas. Utilizando una nueva aplicación de computación en la nube y en el borde, los ingenieros pueden crear componentes digitales y usarlos para evaluar el rendimiento, realizar ajustes en los equipos y solucionar problemas incluso antes de que se construyan los prototipos físicos. Los habilitadores tecnológicos para el hermanamiento digital a nivel de componentes incluyen:

¿Qué pasaría si pudieras realizar una verificación previa sin una máquina? Es posible. De hecho, puede simular el control de PLC, controladores de movimiento, robots y HMI. Esto puede acortar el período de ajuste en el sitio y ayudarlo a evitar retrasos importantes. Las máquinas se pueden simular antes de la instalación para reducir en gran medida el arranque. Por ejemplo, si se encuentra un error durante el proceso de verificación previa, los ingenieros pueden ver los programas de secuencia del PLC o mirar formas de onda operativas y videos. Cuando utiliza el hermanamiento digital a nivel de componente para el diseño del sistema y los ajustes en el sitio, puede recortar costos de desarrollo e impulsar el tiempo de comercialización. En promedio, las fases convencionales de diseño y puesta en marcha duran 40 semanas. Agregar un simulador 3D al diseño y la puesta en marcha reduce seis semanas del período de trabajo. ¡Son seis semanas que el personal cualificado puede dedicar al siguiente proyecto!

Recopile, visualice y analice datos para optimizarlo todo. En una era de volatilidad constante, la optimización continua se está volviendo crítica para el negocio. Para permitir la optimización continua es necesario conectar datos en toda su empresa. De eso se trata la Industria 4.0, el Internet de las cosas. Optimización basada en datos. Por supuesto, utilizar datos para optimizar todo (componentes, máquinas y operaciones) requiere:

Los datos en todas partes significan conocimientos en todas partes, incluso a nivel de componentes. Estos conocimientos pueden ayudarle a habilitar operaciones más inteligentes y un mayor rendimiento a menores costos. También puede reducir el uso de energía, aumentar la disponibilidad y extender la vida útil de la máquina. Por supuesto, hacer todo esto a escala requiere la automatización de la optimización. En el camino hacia la optimización automatizada, deberá determinar su nivel de madurez de los datos y qué desea hacer con los datos que tiene.

El alcance de su objetivo y la etapa de datos requerida para lograrlo afectarán el costo. Una cosa está clara, sin embargo. El éxito en una era de disrupción continua y una fuerza laboral cada vez menor requiere convertirse en una organización basada en datos que los utilice para automatizar la optimización.

Rob Ruber es gerente senior de productos en Mitsubishi Electric Automation, Inc. Mitsubishi Electric Automation ofrece una amplia cartera de productos que incluye controladores de automatización programables (PAC), controladores lógicos programables (PLC), interfaces hombre-máquina (HMI), variadores de frecuencia (VFD), servoamplificadores y motores, software de control, controladores numéricos computarizados (CNC), controladores de movimiento, robots, productos de distribución de energía de bajo voltaje y máquinas de coser industriales para los sectores industrial y comercial.

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